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Fabrication de verre -- Processus de formage (étape 3)

Nombre Parcourir:0     auteur:Éditeur du site     publier Temps: 2021-09-22      origine:Propulsé


Processus de formation


Viscosité


La viscosité, une mesure de la fluidité du liquide, varie inversement avec la température.Lorsque la température diminue, la viscosité augmente.Au fur et à mesure que le verre refroidit, il devient \u0026quot;plus rigide\u0026quot; ou plus visqueux.


Formation et formes de gobs


Une paraison est une quantité spécifique de verre fondu, qui est finalement transformée en un récipient en verre. La forme de la paraison est importante car elle affecte la façon dont elle pénètre dans la machine à section individuelle.Il existe une forme de paraison optimale pour chaque récipient en verre produit.


Alimentateur et livraison Le verre fondu s'écoule par gravité du raffineur à travers l'avant-corps.

De là, il est soigneusement refroidi à une température et une viscosité uniformes avant d'atteindre le chargeur.Grâce à l'attraction de la gravité, le verre chaud s'écoule à travers l'orifice situé au bas de la mangeoire.Le débit de verre est contrôlé par la hauteur d'un tube en céramique dans le chargeur;un tube surélevé crée un flux important tandis qu'un tube abaissé entraîne un flux réduit.Le flux de verre subit une \u0026quot;action de mélange\u0026quot; créée par la rotation du tube en céramique.Cela aide à rendre la température constante tandis que le mouvement vers le bas du piston accélère l'écoulement du verre.


Cette action de pompage est synchronisée avec le cisaillement du flux de verre lorsqu'il tombe sous le dispositif d'alimentation pour former les paraisons qui tombent.Une fois que la paraison a été cisaillée du dispositif d'alimentation, elle tombe dans une série de goulottes où elle est acheminée vers le moule d'ébauche sur la machine IS.


La Machine IS La Machine IS ou \\\u0026quot;Machine Individuelle Section II\\\u0026quot; est conçue pour assurer une production efficace afin que les opérateurs puissent retirer une ou plusieurs sections de la production pour réparation sans arrêter la production dans d'autres sections.Les paraisons entrent dans la machine IS et sont transformées en conteneurs grâce à un processus de mise en forme et de refroidissement contrôlés du verre.Le temps total nécessaire pour produire un récipient varie, mais les bouteilles de bière et de soda prennent environ 10 secondes.Selon la taille et la forme du conteneur, la vitesse de production de la machine peut atteindre 700 conteneurs par minute.


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Parison


Une paraison est un récipient creux et partiellement formé qui sera gonflé comme un ballon dans le moule de soufflage pour former une bouteille.Il a une peau ou une surface extérieure en émail plus froide et une température de 1700 degrés F sur sa peau extérieure.


Les paraisons sont formées sur le côté vierge d'une machine IS à partir de paraisons et diffèrent considérablement par leur forme pour chaque type de conception de conteneur.


Formation de conteneurs Les fabricants utilisent trois types différents de procédés de formage pour fabriquer des conteneurs en verre, en fonction du type de conteneur à produire : Soufflage et soufflage : de l'air comprimé souffle une cavité dans la paraison fondue dans le moule vierge de la machine de formage, créant ainsi une préforme forme connue sous le nom de paraison.De là, la paraison est transférée vers le moule de soufflage où de l'air comprimé est utilisé pour souffler la bouteille dans sa forme finale.


Presse et soufflage à large bouche


Un piston métallique est utilisé pour presser la cavité dans la paraison pour créer la paraison dans le moule vierge.La paraison est ensuite inversée et de l'air comprimé souffle le récipient dans sa forme finale.Ce processus est utilisé pour fabriquer des conteneurs avec de larges diamètres de finition (38 mm et plus).


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Presse à col étroit et soufflage


Ce processus est similaire à la presse et au soufflage à large ouverture, sauf que le piston métallique dans le moule vierge a un diamètre beaucoup plus petit.Ce processus est utilisé pour fabriquer des conteneurs avec des diamètres de finition étroits (38 mm et moins).L'introduction de ce procédé a permis aux fabricants de verre d'augmenter leur productivité globale et de réduire le poids et les variations dans la répartition de l'épaisseur des bouteilles de bière et de boissons.


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